来，跟着我一起念，把它刻进你的生产DNA里！
一、安全警钟敲，防护要戴牢！
二、周边清扫净，工具摆放好！
三、电源气压油，位置要记牢！
四、润滑细检查，传动无阻扰！
五、仪表灯光亮，按键试仔细！
六、首件细确认，参数别忘掉！
七、小病及时除，大患不来找！
八、记录要完整，交接做到位！
一、顺口溜的精髓在哪？专家逐句剖析！
别小看这短短几句话，每一句都凝结着精益生产的智慧和实践经验：
1、“安全警钟敲，防护要戴牢！”
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精益解读： 安全是生产的基石，没有安全就没有一切。这是任何操作开始前必须做的第一件事。强调的是人身安全防护（如安全帽、手套、防护眼镜）以及设备的安全联锁、紧急停止按钮等功能是否正常。
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避免： 工伤事故，法律风险，生产中断。
2、“周边清扫净，工具摆放好！”
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精益解读： 这是5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）思想的体现。干净整洁的环境能有效防止异物卷入设备，确保操作空间畅通无阻。工具归位则保证了取用便捷，避免寻找工具的时间浪费。
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避免： 异物卡顿，安全隐患，时间浪费。
3、“电源气压油，位置要记牢！”
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精益解读： 设备运行最基本的三要素（动力源）。电源电压是否稳定？气压是否达到标准？油箱油位是否充足？这些都是设备正常运行的“生命线”，任何一项异常都可能导致设备无法启动或损坏。
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避免： 设备启动失败，部件损坏，生产中断。
4、“润滑细检查，传动无阻扰！”
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精益解读： 润滑是设备延寿的关键。检查润滑点是否到位、润滑油是否清洁、油路是否畅通。同时，检查传动部件（皮带、链条、齿轮）是否有松动、磨损、卡滞等现象。
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避免： 机械磨损，噪音异常，传动故障。
5、“仪表灯光亮，按键试仔细！”
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精益解读： 确认设备的“感官”系统是否正常。各种指示灯、显示屏是否正常亮起并显示正确信息？启动、停止、急停等按键是否灵敏可靠？这些是人机交互的重要环节。
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避免： 误操作，信息反馈不及时，控制失灵。
6、“首件细确认，参数别忘掉！”
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精益解读： 这是质量预防的重中之重。设备启动后，加工或生产的第一件产品必须进行严格的质量检查，确认各项尺寸、功能参数是否符合要求。同时，核对设备设置的工艺参数是否与生产要求一致。
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避免： 大批量不良品，返工报废，客户投诉。
7、“小病及时除，大患不来找！”
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精益解读： 强调主动发现并解决问题的意识。在点检中发现的任何异常（异响、轻微渗漏、松动等），无论大小，都要立即处理或记录上报。绝不让小毛病拖成大故障。这是自主维护（AM）的精髓。
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避免： 小问题演变为重大故障，计划外停机。
8、“记录要完整，交接做到位！”
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精益解读： 这是信息透明和责任传递的要求。将点检结果、发现的问题及处理情况如实记录，并清晰地告知下一班组或相关人员。这是实现设备全生命周期管理和持续改善的基础。
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避免： 信息断层，责任不清，问题反复。
二、【案例解密】一套顺口溜，如何挽救一个工厂？
在精益管理咨询过程中，我曾服务过一家大型的智能制造工厂。他们引进了大量先进设备，但设备综合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness）却一直不高，故障停机率居高不下，操作工抱怨连连。
经过调研，我们发现问题根源在于：操作工虽然有培训，但对设备启动前的点检往往“凭经验”、“走过场”。忙起来就忘了检查油位，急着开工就忽略了安全防护，导致小问题积累成大故障，甚至发生过因螺丝松动导致设备部件损坏的事故。
我们引入了这套“设备启动前点检顺口溜”，并配合可视化管理（将顺口溜张贴在设备旁），进行了一周的强化培训和现场辅导。
仅仅三个月后，奇迹发生了！
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设备故障停机时间下降了40%！ 许多过去常见的“油液不足”、“气压不稳”导致的设备报警几乎消失。
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OEE提升了近8个百分点！ 生产节拍更稳定，计划外停机大幅减少。
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产品一次性合格率提升了2%！ 因设备状态不良导致的质量问题显著减少。
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员工士气大振！ 他们发现自己的点检真的能“预防”问题，那种成就感让他们变得更积极主动。
这不仅仅是数字的提升，更是企业文化深层次的改变——从“被动救火”到“主动预防”，从“人管设备”到“人机共赢”。
三、立即行动，让你的设备告别“裸奔”启动！
这套“设备启动前点检顺口溜”，不是纸面上的文字，而是精益思想的结晶，是无数次现场实践的经验总结。它不需要复杂的工具，不需要高昂的投资，只需要你和你的团队，每天多一份细心，多一份坚持。
别再让你的设备“裸奔”启动了！立即行动，把这份顺口溜贴到你的设备旁，融入日常点检中，让它成为你生产线的“定海神针”。
相信我，当每一次设备启动都稳如泰山时，你会发现，精益生产的魅力，远超你的想象！
四、结语
设备点检，不止是检查，更是对生产的敬畏，对生命的负责，对效率的承诺！
